一、色織上漿現狀：
1. 多品種，小批量，多花色，多組分，色紗上漿，只有幾百米，一千米的單子很多，要求，漿料配方通用性，適應范圍廣泛，減少漿料成本投入；
2. 色紗上漿后，漿槽中的漿液毛羽、雜質多，且易被染料沾污，
3. 目前市場經紗上漿主要選擇生物化學穩定性好的聚乙烯醇（PVA）或者淀粉做主要漿料。
二、突出問題：
1. 采用高溫上漿，不可避免存在脫色現象。
2. 深色品種漿紗后，若下一批是淺色品種，漿液將無法再進行使用，如果將漿槽中剩余漿液直接放掉不僅會增加生產成本，造成漿料浪費，還會增加污水處理負擔，增加不必要的開支，因此要對色漿進行回收再利用。
3. 在更換漿的時候，必須清洗漿槽，這時會有大量含有漿料的廢水排出，
隨著國家對環保的日益嚴格，放掉的剩余漿液及清洗廢水必須處理，不讓直排，達到一定標準后才能排放。造成運營成本增加，利潤下降。
傳統處理方式缺點：投資成本高、運行費用大（電費+化學品+污泥處理費）、流程多、管理復雜。
三、經過我們近期方案論證和模擬試驗，提出將漿料排水處理后回用，零排放方案。
1.具體解決思路如下：
1) 首先通過低溫上漿，最大程度減少顏色的脫落，降低廢漿液的色度，
2) 將大漿槽改小，減少色漿循環量。
3) 剩漿液預先通過沉淀處理，使帶色漿液與無色漿液分離，而后再通過高級氧化技術，將色度去除并回用。
4) 將漿槽清洗廢水收集儲存，通過高級氧化，去除色度回用；
2.設計原則：
1) 采用性能可靠的設備。
2) 在滿足工藝要求的條件下，利用現有設備進行改造，盡量減少投資，降低運行費用。
3) 處理設備具有較高的運行效率，以較為穩定的處理手段完成工藝要求，并有一定的抗沖擊負荷能力；
4) 運行簡單，維修方便，操作彈性大，工人勞動條件好，采用自動化管理。
3.工程采用高級氧化工藝，具體流程如下：（原有漿料配制系統不改變）
1) 在小漿槽內增加輸送泵，通過散熱器，將漿液降溫后泵入漿紗機大漿槽內。目的是降低漿液的溫度，減少纖維的脫色。本次設計采用水冷卻，冷卻后的水，收集回用。
2) 當漿紗作業完成，漿紗機停止工作后。將大漿槽內的剩余漿料，通過輸送泵輸入至漿液收集槽內。
3) 進入收集槽內的漿液經過沉淀分離，使色漿下沉。
4) 漿液收集槽內的色漿輸送至脫色槽內，在脫色槽內進行高級氧化，達到脫色目的。
5) 脫色后的漿液，再通過漿泵打入貯存桶內等待使用。
4.新方案優勢：
1) 設備投資降低.
2) 系統簡單管理便捷.
3) 運行成本低，無污泥發生.
4) 漿料廢水量減少
5.COD降解及脫色說明：
1) 關于COD的降解，我們方案采用分解能力極強的還原物質將無用的基團去除。
2) 通過我們的設備產生的極強的還原物質，同時我們通過超聲波等手段，將這部分強氧化劑，變成極其細小的微氣泡，氧化水中的顏料分子，降低廢水色度。
四、漿紗方案：
1.由于需低溫上漿，減少脫色幾率，故采用馬鈴薯或木薯淀粉，低溫不凝凍；
2.針對色織企業小批量，多品種的特點，選用適用性廣的漿料，配方通用；
3.因車間里色織與白織共存，采用低上漿率工藝，減少飛花，降低漿紗及退漿成本；
五、試驗
試驗品種：深色JC60S 132*124 4/1，回漿試驗品種：本色純棉40S 120*78
1. 漿料配方及工藝：
PVA: 25kg 含固量： 9%
PR-Su: 25kg 體 積： 850L
ES128: 37.5kg 上漿率： 10%
2. 漿紗現場情況：
漿槽不加溫，室溫上漿，自動補漿，該品種原來脫色問題最嚴重，現在得到解決。
3. 織機情況：
1) 織機車速675-695rpm
2) 純棉60S三個軸，平均效率都超90%，經停最低4次/12小時，效率最高96.8%；
3) 剩漿漿純棉40S一個軸，平均效率接近90%，經停最低7次/12小時，效率最高92.9%。
六、總結
1. 采用低上漿工藝，落物少，效率高；
2. 采用低溫上漿，脫色少，染料使用量可以適當降低；
3. 該處理系統技術先進，操作簡單、維修方便；
4. 工藝流程完善，效果明顯，處理后的漿液可重復使用。
5. 采用低溫、低上漿工藝后，解決了深色坯和漂白、本色坯漿液不能混用的缺點；
6. 漿紗及退漿成本下降，減輕操作工的勞動強度，提高漿紗設備的運轉效率；
7. 漿槽易清洗，前端染料用量少，攜出少，易分解；
8. 高級氧化后，經處理分解后成為氧氣，不會導致二次污染；
9. 余漿及廢水能回用，實現零排放。
公安備案號：11010502039965??? 