為了降低2.0tex~2.5tex純棉 精 梳 紗 的 棉結，我們主要采取了以下措施。

　　（1）短絨率以28mm以下短纖維為標準，原棉含水率控制在7.0%~7.5%，含糖量應小于2.5級，這樣才有利于超細特純棉精梳紗的紡制。

　　（2）采用“雙精梳工藝”，即在傳統紡紗工藝流程的基礎上增加了一道條卷、精梳工序，其目的是為了在精梳工序除去更多的短纖維及有害纖維，防止棉條中的短纖維在牽伸過程中不受控制產生“移距偏差”，使成紗不勻率增大。

　　（3）在梳棉工序采用長絨棉專用針布生產，給棉板高度可適當抬高2mm~4 mm，增加刺輥的分梳長度，刺輥與給棉板隔距在保證給棉羅拉不繞花的情況下偏大掌握，確保短纖維的充分排除及纖維的良好轉移。

　　（4）在精梳工序去除28mm以下的纖維較為困難，一方面采取“雙精梳工藝”；另一方面增加精梳機“方口”鉗板，錫林的齒密度由原來1、2、3 排列為 22 850 針改為 2、3、3 排列為 35 620 針，在不增加額外技改成本的前提下，通過改變錫林排列增加錫林總齒數。增加頂梳密度，由28齒/cm變為30齒/cm（或更 密），達到提高精梳梳理效果，提高纖維潔凈度和梳理度，加大短絨清除的目的。

　　（5）在粗紗工序重點控制牽伸過程中牽伸棉結的形成。首先將粗紗架高度下降 15 cm 左右，導條羅拉由光面羅拉改為溝槽式導條羅拉，使得定量較輕的棉條積極喂入牽伸區，減少意外張力牽伸；其次根據粗紗定量適當縮小喂入喇叭口、鉗口、集合器、加捻器的規格口徑，最大限度地減少牽伸區纖維控制不良及纖維散失現象，粗紗成形機構由鐵炮改為變頻調節，確保粗紗成形。

　　（6）在細紗工序降低棉結的措施：一是細紗車速采用變頻控制，并在細紗牽伸的前區和后區增加附加摩擦力界，使用碳纖上銷并附加前、后壓力棒來控制牽伸區中少量的浮游纖維；二是減小鋼領板升降過程中產生的慣性力，采取提高始紡位置、降低葉子板高度等；粗紗退繞時采用恒張力吊錠，減少意外張力；根據成紗黑板板面狀態及時調整鋼絲圈型號，鋼領、鋼絲圈的優選尤為重要。

　　（7）在絡筒工序從管紗退繞到槽筒卷繞成形，摩擦點多達6處，在每一個摩擦點上都會產生一定的摩擦力，因此產生棉結、棉粒的幾率將會大大增加。采取措施：一是減小紡紗過程中的紡紗張力；二是清除各紡紗通道的棉蠟等，保持紡紗通道光潔滑爽；三是在不影響成形的情況下偏小掌握各處氣壓。通過以上措施的實施，有效降低了2.0 tex~2.5 tex 純棉精梳紗的棉結，得到了用戶的認可，為超細特棉紗批量生產積累了一定的經驗。