1 配色與混色　　

　　配色和混色是色紡紗生產的核心技術。色紡紗混色理論來源于色彩混合理論中的中性混合,它是一種色彩空間視覺混合理論。將不同的顏色并置在一起,當它們在視網膜上的投影小到一定程度時,這些不同顏色的刺激會同時作用于視網膜上臨近部位的感光細胞,以致眼睛很難將它們獨立分辨出來,就會在視覺中產生色彩的混合。配色一般由專門的部門負責,我公司主要根據用戶提供的色樣配色,通過色樣分析初步預測所需各種色纖維及其所占比例,將各組分色纖維先按不同比例混和小樣試紡,紗樣出來后與用戶提供的標準樣紗進行顏色比對,顏色有差異時再對各組分色纖維的比例進行微調。配色一般很難一次成功,需要多次反復試驗才能達到與用戶提供的標準色樣顏色一致。配色完成后對色打樣,待用戶確認后投產。批量上機后第一時間應再次取樣對色,以防止批量與小樣顏色差異,便于及時采取補救措施。對色需要在合適的光源下進行,一般采用自然北光或標準燈箱內的 D65 光源。由于光線對顏色的影響較大,應提前與用戶約定統一光源,便于準確對色。　　

　　由于色紡紗的混和是一種空間視覺混合,因此要求各組分色纖維必須做到精細均勻混和,只有各組分色纖維均勻分布,最終形成的紗布表面不同顏色構成才能產生色彩空間視覺混合,從而形成一種新的色彩?；旌鸵话阌蓪Ｓ玫幕烀拊O備完成,我們對不同比例色纖維采用不同的排包方式和混和流程,對小比例混紡的色纖維采用較復雜的混和流程,以達到充分均勻混和的目的。以 6# 灰為例,其混和流程:首先按每盤花的投入量及黑白花的比例計算出兩種花所需的重量,準確稱重;然后以黑色棉花為基準,黑白棉花以 1:3的比例在清棉預混設備混和后打包;預混包經清

　　梳生產成生條,再將條子撕短后打包;最后將條子包與剩余白棉棉包在圓盤間隔排列后二次成卷。

　　2 各工序主要控制要點　　

　　2.1 清棉工序　　

　　色紡纖維染色過程中經受酸、堿、高溫、機械作用后受到一定損傷,短絨多、強力低。因此,清棉工序在保證混和均勻的同時應盡量減少纖維損傷,保持纖維強力?；旌头绞胶土鞒讨饕鶕?/span>纖維的比例和原料的物理性能確定,采用“多松少打,柔和開松"的工藝原則。為了提高開松度,適當放慢各單機棉箱給棉速度,做到薄喂、勤喂,提高各單機運轉率,合理設置各部打手速度,以實現勤抓,少抓,減少打擊,達到充分柔和開松的目的。由于色紡對混和均勻性的要求很高,因此圓盤的排包方式不同于白紗,對不同比例色纖維采用不同的排包方式和混和流程。棉包排列方式由對角交錯擺放改為繞圈平行擺放,比例相差不大的品種,小比例棉包排里圈,大比例棉包排外圈,特小比例夾縫。對小比例品種,采用較復雜的流程,排放方式同上,使圓盤抓棉機每次抓取的原料中各成分并存,達到均勻混和的目的。加大緊壓羅拉間的壓力,防止棉卷黏連。棉卷定量偏輕掌握控制在 380g / m ,棉卷羅拉速度為 11.56r / min ,成卷部分采用自調勻整裝置,確保棉卷的縱向不勻率控制在 1.05% 以內。　　

　　2.2 梳棉工序　　

　　由于色紡原料強力較低,以柔性梳理為主,盡量減少強力損失。采用“輕定量,低速度,較小梳理隔距"的工藝原則,盡量排除短絨和棉結。經過對比試驗,當錫林針布選用 AC2030×01550 ,道夫針布選用 AD4030×01880 時有利于排除短絨及色點色結,梳理效果良好。同時需確保吸風管暢通便于排除短絨及雜質。由于色點色結對布面質量影響較大,因此要求車間嚴格監控棉網質量,對于不合格機臺立即整改。試驗室每天測試生條棉結雜質及色點色結,明顯色結超過 3 粒/ g 時須及時反饋車間整改,確保色紡紗色結在可控范圍內。為降低重量不勻率以減少色差,要求梳棉編桶號,并條固定桶號生產供應。梳棉工序主要工藝參 數:生 條 定 量 20.66 g / 5 m ,道夫速度15r / min ,錫林速度330r /min ,刺輥速度780r/min ,錫 林 與 蓋 板 隔 距 0.15 mm、0.13mm 、 0.13mm 、 0.13mm 、 0.15mm ,蓋板線速度 213mm/min。　　

　　2.3 精梳工序　　

　　由于色纖強力較低,預并及條并卷工序應多并和小牽伸。精梳工序安排機臺時深色系小批量盡量安排在 A201 型機臺生產,淺色系大批量安排在 JSFA288 型機臺生產,以使生產順利。由于色紡紗的配棉有部分生條及精梳條,精梳工藝設置應綜合考慮落率與質量,盡量減少纖維損傷。精梳采用較大梳理隔距與較小落率,頂梳錫林采用較小齒密以達到柔和梳理的目的。要求設備上加強棉網質量監控,定期清理棉條通道及精梳風道塵籠以保證梳理質量。試驗室每天測試精梳條棉結雜質及色點色結,發現異常及時反饋車間整改,確保色紡紗色結在可控范圍內。　　

　　2.4 并條工序　　

　　色紡并條除了傳統的混和功能之外,還要承擔調色、補色的功能,末并熟條重量不勻率的控制對減少色差、色結至關重要。因此應加強對末并重量不勻率的控制,設備上將反光式斷頭自停裝置改為對射式,并增設對射式自停把關道數;操作上要求并條頭道生條桶號不能重復,二道、末道并條嚴格執行配桶制度;同時加強溫濕度監控,穩定生產,減少膠輥吸花及黏纏,以降低并條重量不勻率減少色偏與色差。要求各級檢查人員要檢查并條風箱花,發現風箱花異常要及時反饋,便于及時采取補救措施,以免產生色差。通過試驗調節吸風量,避免吸風量過大或過小造成色差與色結。工藝牽伸以“頭大末小”為原則,即頭道后區牽伸倍數大,末道后區牽伸倍數小。　　

　　2.5 粗紗工序　　

　　粗紗工序設計了兩種定量以適應后工序不同紗號對牽伸的要求,根據原料性能及時調整粗紗捻系數,以保證粗紗、細紗工序生產正常。粗紗工序質量控制的重點是合理配置張力,減少粗紗意外伸長,控制前后排及錠間張力差異,降低粗紗重量不勻率,減少膠輥返花及黏纏;操作管理上加強巡回,減少毛破條;設備管理上確保清潔裝置作用正常,以減少紗疵、色結。　　

　　2.6 細紗工序　　

　　細紗工序質量控制的重點是毛羽、飛花、重量偏差、捻度偏差及捻度不勻率。由于色紡紗多用于針織,針織對紗線毛羽要求較高,特別是中粗號紗毛羽問題尤為突出。設備上要加強對氣圈形態的檢查,發現氣圈碰紗管或隔紗板要及時校正錠子和導紗鉤位置,確保錠子三同心,避免因歪錠子和導紗鉤松動造成毛羽增大。鋼絲圈嚴格執行 4天的更換周期,防止因鋼絲圈磨損造成毛羽增大和掛花;操作上加強對吸棉眼和牽伸區的檢查,防止因吸棉眼堵塞和羅拉下部積花造成飛花類疵點。針對重量偏差和捻度問題,車間每天安排專人檢查錠速,設備上加強對錠子的日常保養與維護,加強對錠帶間張力差異的控制。

　　2.7 絡筒工序　　

　　絡筒工序重點是減少紗疵、毛羽增量及強力損失,并保證良好的筒子成形,減少亂紗及多股紗。良好的成形需要有合適的張力,張力過小,筒子松軟、易變形、出現菊花芯等,在后工序退繞中容易脫圈、斷頭;張力過大筒子太硬,易滑邊、重疊、變形出蛛網紗,紗線易受損傷使強力降低,造成后工序退繞時斷頭增加。因此應根據品種設置合理的電子清紗器參數及張力。為了減少紗線的毛羽及筒子磨損,要保證紗線通道光潔無毛刺。要求保全逐錠調節解捻管的位置,定期清潔解捻管,防止解捻管堵塞,以獲得最佳的解捻加捻效果,要求捻結強力達到原紗強力 85% 以上。亂紗及多股紗產生的原因較多,多股紗主要是錠針處合頁托板動作不正常導致管紗掉地、吸紗嘴堵塞、張力剪刀失靈等因素造成,亂紗主要是斷紗后槽筒不停、反復找頭打結、大吸嘴碰筒紗、重疊、紗層松脫等因素造成。

　　2.8 并捻工序　　

　　并線工序控制的重點是減少飛花及張力不勻。為減少飛花,對吹吸風裝置進行改造。張力不勻主要是張力片及導紗輪不轉或轉動不良、筒管夾頭轉動不良等造成,要求值車工勤巡回,發現問題及時聯系保全解決。倍捻工序控制的重點是減少弱捻及捻度不勻率,影響的主要原因有筒管夾頭轉動不良、輔助輪轉動不良或不轉、龍帶轉動不良、錠盤及筒管纏回絲、錠罐紗線包圍角不一致、張力器內子彈頭裝反、落針位置不一致等,因此需要操作、設備、質量各條線齊抓共管。

　　2.9 其他質量控制要點

　　基礎管理中最重要的工作是隔離防污染,各工序均應采取嚴密的隔離防護措施,配備色紡專用的紡紗器材;使用配套的專用運輸車輛、專用容器和清潔工具;建立色紡回花及下腳管理使用制度;同時改造吸風風道及空調風道,形成獨立的吹吸風系統。生產時應考慮氣流方向,根據顏色差異合理安排機臺,避免氣流紊亂交叉污染;操作上對值車工及翻改品種清潔的要求較高,避免因操作不當或清潔不凈造成污染;同時色紡紗對溫濕度的要求較高,各工序應加強溫濕度控制,確保生活正常,相對濕度偏大掌握,以減少色差及色結。

　　3 結束語　　

　　綜上所述,色紡紗的生產不同于本色紡紗,首先配色和混色是色紡紗生產的核心技術;而在各工序的生產要點中重點突出混和均勻度、色差色結、毛羽以及捻度不勻率等指標的質量控制;同時對于隔離防污染、操作管理、溫濕度管理等工作也提出了較高的要求。因此,色紗生產不僅要有合的工藝配置,良好的設備基礎,還要求企業有較高的基礎管理水平,只有各部門協調一致,密切合作才能生產出品質優良的色紡紗產品。

資料來源：《棉紡織技術》