隨著客戶對紗線質量要求的不斷提高，紡紗企業更加注重嚴控成紗質量。目前，影響布面質量的有害疵點主要有粗節、細節、條干不勻、飛花、棉結和異常疵點等。通過規范生產操作，注重設備維護保養、工藝調整和質量控制，紡紗企業可以將紗疵控制在正常范圍內。今天，分享一些企業減少紗疵的技術措施，希望對大家有所幫助。

1、合理配置工藝參數減少細紗紗疵

減少紡部半成品紗疵可以有效地降低細紗千錠時斷頭率，而降低細紗斷頭率可以提高產量、降低噸紗成本、穩定成紗質量，為提升企業產品競爭力創造有利條件。

在精梳工序，做好精梳梳理元件的優化配置及管理工作可以獲得較好的梳理效果，通過積極有效的選擇與之相對應的技術措施，盡量減少頂梳、錫林的嵌花問題，避免纖維以束狀結構進入棉網中，減少下道工序斷頭概率。定期檢查牽伸齒形帶、圈條齒形帶的張力狀態和磨損情況，合理調節圈條張力，在減少圈條器擁堵的同時可以降低并條高架斷頭的概率。

將粗紗的鉗口隔距、羅拉中心距、后區牽伸倍數適當減小均有利于降低細紗條干CV值。但上述工藝的收緊必然會使紗條牽伸力和浮游纖維控制力增大，必須將握持力和牽伸力、引導力和控制力同步放大才能正常牽伸，防止因粗紗工藝不良、牽伸元件與加壓機構缺陷引發的不良牽伸。因此，粗紗的鉗口隔距、羅拉中心距、后區牽伸倍數以及總牽伸倍數尋求一個最佳結合。

同時要加強操作管理工作，減少機臺不潔飛花附入紗條、卷繞機構對紗條不良作用等因素的影響，如果這些缺陷較為嚴重可能會使細紗產生偶發性紗疵。

2、完善并粗工序控制半制品質量

在并條工序，棉條經過精梳工序梳理后，纖維分離度、平行度、伸直度好，但纖維之間抱合力差，易松散、發毛，同時纖維在后道工序中很難再有梳理機會。因此，并粗工序要在須條加捻之前減小牽伸作用對棉條內部結構的惡化，減少引起邊緣纖維不良的因素，減少短絨、飛花附入棉條，減輕棉條退饒、卷繞時的摩擦、揉搓、糾纏、扭卷，從而減少因摩擦、搓揉、糾纏、扭卷形成的棉結。

（1）減小牽伸倍數和牽伸力可以減少短絨和棉結增長率，從而改善條干。

（2）根據棉條定量，選擇較小的出條喇叭口直徑可以改善棉條緊密度，減少棉條在粗紗機后喂入時局部破條的概率，從而改善條干和毛羽。

（3）根據棉條定量、條筒容量，設計合理的定長，避免棉條容量太滿造成頂部棉條與圈條底盤之間擠壓過度而增加摩擦、揉搓、扭卷形成棉結。

（4）要控制熟條重量偏差，降低熟條條干CV值，防止因并條工序不良因素造成細紗長細節。

因此，并條工序應在消滅長細節的前提下降低熟條的條干CV值。這些主要通過合理設計工藝路線、配置牽伸元件與加壓機構，加強運轉管理與機臺清整潔等措施來實現。

在粗紗工序，粗紗條干CV值和紗條纖維的結構均會影響紗線的條干CV值和常發性紗疵。粗紗質量CV值會影響細紗質量CV值，粗紗紗疵會影響細紗偶發性紗疵。

3、調整回潮率降低粗號混紡紗紗疵

我公司針對用戶反映R/C 65/35 42 tex 紗線紗疵高、斷頭多問題，通過倒筒子及分析百管紗疵，查明了產生以上問題的原因。通過采取一系列措施，使紗線質量達到了用戶要求。

通過分析某一批紗線發現，前紡工序紗疵為56%。經調查發現，這批紗線半成品回潮率較小，棉條混和后標準回潮率為11.4%，但實際回潮率僅7.5%～7.8%。我們采取粘膠纖維預處理、圓盤加濕、梳棉工序保濕等措施，使梳棉條回潮率達到9.5%。并條工序生產區域也相應加濕，并采用碳黑膠輥，防止膠輥吸帶和纏繞，棉條混和后實際回潮率達到8.5%以上。通過加濕，使紡紗生產明顯改善，紗疵也明顯減少。

紡制粗號紗的細紗前羅拉速度較高，宜采取大隔距、重加壓工藝，并采用合理的加壓檔位，以保證牽伸力與握持力相適應，也減少對膠輥、膠圈造成的損傷。

由于是粗號紗，如果捻接過程中接頭參數調節不當，本身就會形成一個疵點，且在布面顯現。所以在捻接過程中，吹散紗尾、紗尾疊加、噴氣捻接以及絡筒速度等參數都要優選。通過調整捻接器及捻接腔，槽筒速度降低到1200 m/min，主要清紗工藝參數為短粗+130%×1 cm、長粗+30%×15 cm、長細－40%×20 cm，倒筒十萬米紗疵達到4個左右。

通過以上各項措施的實施，該品種紗線的生產穩定，百管紗疵明顯改善，得到了用戶的認可。

（來源：中國紡織報）